如何提高微型钻孔加工中的对位度精准度

使用ATOM微型定位钻头，对位度精准度差异性有多大?!

在微型钻孔加工中，对位度的精准度是确保加工品质和性能的关键因素。对位度指的是钻孔位置相对于预定位置的准确性。以下是一些常见会影响对位度的错误，以及如何提高对位度精准度的方法及使用ATOM微型钻头实际加工的案例。

1. 高精度设备与工具：选择高精度数控机床，搭配ATOM超微型系列钻头确保机床的稳定性及优质钻头带来的高精度品质。

2. 工件固定与夹具：建议使用高精度筒夹刀杆来固定工件，确保在加工过程中工件不会移动。例如 YUKIWA Hybrid G1 CHUCK，凭借筒夹双面拘束与综合精度才能发挥微细孔加工的刀具优势。

日本YUKIWA高精度超级G1刀柄和高稳定性内锁紧螺母，可将跳动精度的偏差控制在最小范围，将筒夹安装到刀柄后，综合跳动精度保证在3μm以内

(左图)强力的夹紧力直达筒夹口颈处

(右图)筒夹口颈处无夹紧力

※分享夹具小知识：夹具刀杆在主流市场大家虽然公认烧结刀杆偏摆与精度的表现最佳，但是烧结刀杆需要搭配烧结机使用，若无专门人员保养烧结设备与刀杆，反而适得其反而不自知，这是很重要的问题却很少人注重。

3. 定期校准和调试：在加工前调试和试切削，确保设备和加工参数的准确性。

4. 软体和数控编程：优化钻孔路径和参数设定，减少误差。

5. 操作员技能：操作员应具备专业技能和丰富的经验，能够正确操作设备和进行精密调试，并定期检查加工品质，及时发现和纠正偏差。

实测ATOM微型钻头加工防静电PEEK EKH-SS11制作Socket微细孔

‧加工材质：EKH-SS11

‧孔径：0.3mm

‧深度：3~5mm

可以从显微式热像仪下，看到这次加工的工件出、入口皆有破孔。红色区域因加工参数设定不当以及未使用ATOM定点引导钻而引起出入口破孔以及过热导致出口材料膨胀问题。

未使用定点引导钻以及进给(f)过低，导致(左图)有明显的破孔与崩裂

(右图)为优化后，图片放大后出、入口明显为完整的圆。

下图为EKH-SS11的工件加工数据，误差值皆在5μm以内。

1.精度和准确性

2.零件性能和品质

3.减少次品率

4.组装精度

5.可靠性和寿命

在微型钻孔加工中，对位度是保证产品质量和性能的关键因素之一。例如航太、精密仪器、电子元件、医疗器械等高精度需求的产品，如果钻孔位置不准确，将会影响零件之间的配合和组装。

看完上面案例说明，现在我们知道想要做出更精准的孔位置与提升细孔加工效率必须使用定点钻，如何正确的选择与使用请与ATOM台湾唯一总代理岳崴科技联系(02)2632 -7601，岳崴科技拥有20多年微细孔加工经验，致力于为客户提供各种微型钻孔解决方案。